У мережі Центрів Беттертон ви можете замовити професійне виготовлення корпусів внутрішньовушних слухових апаратів. Ця послуга особливо актуальна для пацієнтів, які цінують комфорт від користування слуховими апаратами, точну посадку та непомітність слухового апарату. Ми використовуємо індивідуальні зліпки вуха, сучасні гіпоалергенні матеріали та високоточне 3D обладнання, що гарантує ідеальне прилягання корпусу.
Такі корпуси забезпечують не лише зручність у щоденному носінні, але й підвищують якість звучання слухового апарата, зменшують ризик сторонніх шумів і зворотного зв’язку.
Виготовлення корпусів для внутрішньовушних слухових апаратів — це процес створення індивідуальної “оболонки” для внутрішньовушного слухового пристрою, який ідеально повторює анатомічну форму слухового проходу пацієнта. Це забезпечує комфортну, надійну фіксацію та оптимальну якість звуку після підбору та налаштування слухових апаратів.
Індивідуальне виготовлення корпусів використовується для таких видів слухових апаратів:
- Внутрішньовушні слухові апарати – ITE (In-The-Ear)
- Внутрішньоканальні слухові апарати – ITC (In-The-Canal)
- Глибококанальні слухові апарати – CIC (Completely-In-The-Canal)
- Невидимі слухові апарати — IIC (Invisible-In-The-Canal)
Зазначені слухові рішення – краща пропозиція сучасного ринку слухових апаратів, адже вони мінімального розміру, а знаходяться безпосередньо у вушній раковині та вушному каналі, є малопомітними або взагалі непомітними для оточуючих. Саме тому для них потрібне виготовлення індивідуального корпусу, який забезпечить зручне і надійне розташування у вусі і комфортне використання.
Корпус внутрішньовушного слухового апарату повинен максимально точно повторювати анатомію слухового ходу пацієнта і тому він створюється на основі зліпка каналу. Грамотно виконаний зліпок забезпечує високу якість готового виробу, а також робить його щоденну носку зручною і практичною.
Якщо ви плануєте купити внутрішньовушні слухові апарати у Києві, Білій Церкві, Львові, вам цікаво буде дізнатись, що моделі слухових апаратів від компанії Starkey випускаються без корпусу. Тобто в комплект входить спеціальна плата, на якій розміщені і з’єднані між собою усі необхідні елементи приладу – мікросхеми, підсилювачі, ресивери та інше. Надалі усі ці деталі поміщаються в індивідуально виготовлену “оболонку” сервісним інженером Центрів слуху «Беттертон».
Також можливе замовлення всіх видів індивідуально надрукованих та зібраних внутрішньовушних слухових апаратів в США. Для цього в нашому центрі фахівець зробить фізичний зліпок вашого правого та лівого вуха, відсканує на 3D принтері і відправить спеціальний файл виробнику у компанію Starkey США для індивідуального друку та збірки внутрішньовушних слухових апаратів.
Основні способи виготовлення корпусів для внутрішньовушних слухових апаратів, індивідуальних вкладок до слухових апаратів та берушів:
Сучасна технологія виготовлення за допомогою 3D-сканування і 3D-друку, які можуть виконуватися безпосередньо:
на заводі виробника Starkey в США або
в сервісному центрі мережі ЛОР-центрів та центрів слуху «Беттертон».
Альтернативна ручна не автоматизована технологія виготовлення вручну за зліпком вуха людини
Процес виготовлення відбувається в спеціальному сервісному центрі. Наразі ця технологія нами в «Беттертон» не використовується. Перевага надається сучасній технології виготовлення за допомогою 3D-сканування і друку на технологічному обладнанні за міжнародними стандартами.
Процес виготовлення корпусів внутрішньовушних слухових апаратів:
ЛОР-лікар або спеціаліст по слухопротезуванню робить індивідуальний зліпок вуха пацієнта, який фіксує точну форму слухового проходу і вушної раковини.
Зліпок сканують і моделюють цифрову 3D-модель корпусу з урахуванням розміщення електроніки слухового апарату.
Корпус виготовляють методом 3D-друку з медичних гіпоалергенних матеріалів.
Готовий корпус проходить шліфовку і полірування для приємного контакту зі шкірою і привабливого зовнішнього вигляду.
Корпус комплектують електронним модулем, налаштовують і тестують.
Особливості виготовлення корпусів внутрішньовушних слухових апаратів:
Корпуси виготовляють індивідуально, враховуючи анатомічні особливості вуха та параметри слуху після проведеної діагностики слуху.
Можлива установка вентиляційних отворів в корпус для уникнення відчуття “закладеності” вуха.
Використання гіпоалергенних і міцних матеріалів забезпечує тривалу експлуатацію та комфорт.
“Описана технологія дозволяє отримати внутрішньовушний слуховий апарат, максимально адаптований до користувача, з високою якістю звуку і комфортом носіння. Корпус внутрішньовушного слухового апарату можна виготовити повторно, якщо форма вуха змінилася. Для цього знімається новий зліпок, і на основі нього виготовляється нова індивідуальна оболонка, у яку переносяться наявні електронні компоненти апарату”.
– Аудіометрист, слухопротезист мережі центрів слуху «Беттертон» Бойко Алла Петрівна
Переваги виготовлення корпусів до внутрішньовушних слухових апаратів у Беттертон:
Індивідуальний підхід — корпус створюється індивідуально під форму вашого вуха.
Комфорт і непомітність — слуховий апарат практично не видно.
Якісні матеріали — безпечні для шкіри, довговічні та надійні.
Поліпшене звучання — правильна посадка корпусу слухового апарату покращує передачу звуку.
Сервіс у Києві та по Україні — швидке виготовлення та ремонт у власному сервісі з дотриманням міжнародних стандартів якості ISO 9001:2015.
Індивідуальний корпус внутрішньовушних слухових апаратів проти стандартного (універсального)
| Параметр | Стандартний корпус | Індивідуальний корпус для внутрішньовушного слухового апарату, виготовлений в Беттертон, Україна або під замовлення в США |
| Посадка у вусі | Стандартна для всіх, не завжди зручна | Точна, адже корпус виготовлений за індивідуальним зліпком з використанням 3D технологій |
| Комфорт | Може тиснути або випадати | Максимальний комфорт щодня |
| Естетика | Часто помітний | Мінімально помітний |
| Якість звуку | Можливі сторонні шуми | Чистий звук без зворотного зв’язку |
| Термін служби | Середній | Довший завдяки якісним матеріалам |
Сервісний центр мережі ЛОР-центрів та центрів слуху «Беттертон» виробляє усі види індивідуальних вушних вкладок, внутрішньовушні слухові апарати, виконує сервісне обслуговування і ремонт слухових апаратів Starkey для всієї території України, ремонт та заміну вушних вкладок.
Усі матеріали, які використовуються в процесі виробництва корпусів внутрішньовушних слухових апаратів, індивідуальних вушних вкладок, берушів мають європейські сертифікати відповідності та якості та зареєстровані в Україні.
Сервісний центр Беттертон сертифікований та працює за стандартами ISO 9001:2015 з щорічним проходженням незалежного наглядового аудиту від однієї з ТОР5 у світових міжнародних сертифікаційних компаній з 190 роками досвіду у цій сфері – БЮРО ВЕРІТАС СЕРТІФІКЕЙШН УКРАЇНА, яка контролює стандарти і сертифікує діяльність різних компаній для поліпшення якості товарів і послуг, роблячи їх більш ефективними і безпечними для кінцевого споживача.
ISO 9001:2015 – міжнародний сертифікат, що гарантує якість наданих товарів і послуг від Беттертон. Він доводить прозорість діяльності компанії, її конкурентоспроможність на ринку і дає можливість вийти на міжнародний рівень.
3D-виробництво «Беттертон»
Виготовлення індивідуальної отопластики за технологією 3D-сканування та 3D-друку
Сучасні слухові апарати здатні компенсувати будь-яку втрату слуху та задовольнити потреби найвибагливіших користувачів. Але є один нюанс – усі слухові апарати мають стандартну форму і не враховують індивідуальних особливостей будови вушного каналу, в якому буде розміщуватися корпус слухового апарату або вушної вкладки. Звуковий тиск на барабанну перетинку та його частотна характеристика безпосередньо залежать від якості виготовлення індивідуальної отопластики. Навіть найкращий слуховий апарат не впорається зі своїм завданням, якщо він буде неправильно встановлений у вушному каналі.
Стандартна ручна технологія виготовлення отопластичних виробів (вкладок, корпусів, берушів) у сучасному світі давно вже поступилася місцем 3D-друку.
Наша компанія використовує цифровий друк з 2017 року і вже має значний досвід у цій сфері. Ми постійно вдосконалюємо нашу технологію виготовлення індивідуальної отопластики та можемо запропонувати високу якість нашим пацієнтам.
Етапи виготовлення індивідуальної отопластики в Беттертон за технологією 3D-сканування вушного каналу та 3D-друку
1. Підготовчий етап перед зняттям зліпків. Перед зняттям зліпка отоларинголог або слухопротезист проводить огляд вушного каналу отоскопом, щоб переконатися у відсутності запалення чи сірчаних пробок. У разі потреби виконується очищення каналу. Пацієнт отримує коротке пояснення процесу зняття зліпків.
2. Зняття вушного зліпка з лівого та правого вуха. Процедуру зняття зліпка проводить фахівець зі слухопротезування. У слуховий прохід встановлюється ватна кулька з ниткою (отоблок), яка запобігає контакту зліпочної маси з барабанною перетинкою. Потім у вушний канал вводиться спеціальна маса, яка твердне протягом 5—10 хвилин після змішування. Масою заповнюється порожнина каналу та вушної раковини для створення повного відбитка зовнішнього вуха.
3. Контроль якості зліпків. Після застигання зліпки візуально перевіряються фахівцем на наявність дефектів (повітряних бульбашок, неповного заповнення, складок). Кожен зліпок маркується (L/R, дата, ПІБ пацієнта) і після цього сканується.
4. Сканування зліпка. Спеціальний оптичний 3D-сканер створює 3D-модель вушного зліпку для подальшої обробки та моделювання індивідуальної продукції. Ми використовуємо високоточні німецькі 3D-сканери, які дозволяють одночасно сканувати зліпки з обох вух. Кожен центр мережі укомплектований такими 3D-сканерами, що дозволяє швидко передавати 3D-скани в електронному вигляді з будь-якого центру мережі «Беттертон» у Київ для моделювання та друку.
5. Створення 3D-моделі. Спеціальне програмне забезпечення дозволяє обробляти відскановану модель зліпка вуха та надавати їй необхідної форми. Завдяки цифровому методу розрахунку акустичних характеристик та розташування компонентів слухових апаратів досягається оптимальний косметичний ефект для внутрішньоканальних та глибококанальних слухових апаратів.
6. Контроль точності 3D-моделі. Перевірка відповідності 3D-моделі фізичному зліпку. Узгодження форми з технічними параметрами слухового апарата (тип мікрофона, вентиляційний канал, напрямок звуководу тощо). Перед запуском у друк модель перевіряється технічним спеціалістом на відповідність оригінальному зліпку і вимогам конкретного типу слухового апарата. При потребі модель коригується для правильного розміщення вентиляційного каналу, батарейного відсіку або приймача. Перед друком фіксується партія фотополімерної смоли у журналі виробництва (назва, номер партії, дата відкриття), що забезпечує простежуваність використаних матеріалів у разі технічних рекламацій або аудитів.
7. 3D-друк. Готові 3D-моделі майбутніх виробів відправляються до 3D-принтера на друк. Лазерний промінь принтера пошарово полімеризує біосумісну фотополімерну смолу. Залежно від технічних характеристик виробу, товщина шару може становити від 25 мікронів (40 шарів на 1 міліметр). Час друку безпосередньо залежить від роздільної здатності виробу і становить у середньому 1–2 години.
Усі 3D-принтери та сканери проходять перевірку точності і калібрування згідно з графіком технічного обслуговування. Результати перевірки фіксуються у «Журналі технічного стану обладнання». Програмне забезпечення CAD/CAM валідується перед кожним оновленням для забезпечення точності цифрових моделей.
8. Контроль після 3D-друку. Візуальний огляд готового виробу під мікроскопом. Перевірка точності розмірів за допомогою цифрового штангенциркуля або 3D-вимірювальної системи. Документування контролю якості. Після полімеризації та обробки виріб проходить контроль якості — перевірку точності розмірів і поверхні під мікроскопом. Результати фіксуються у журналі контролю якості.
9. Промивання надрукованої індивідуальної заготовки. Надрукована заготовка відправляється в ультразвукову мийку для видалення залишків рідкої смоли.
10. Полімеризація надрукованої заготовки. Після промивання заготовку необхідно помістити у фотополімеризатор, щоб усунути «липкість» зовнішнього шару, який контактував з киснем, та надати остаточну твердість матеріалу.
Усі процеси друку, промивання, полімеризації та обробки виконуються у чистій зоні (класу не нижче ISO 8) із контрольованими параметрами температури (20–24°C) та вологості (40–60%). Дані мікроклімату реєструються автоматично у системі моніторингу умов середовища.
11. Фінішна обробка надрукованої індивідуальної заготовки. На цьому етапі проводиться остаточна обробка отопластичних виробів із твердих матеріалів – шліфування, полірування, лакування. Для виготовлення силіконових виробів надруковану порожнисту форму заповнюють силіконом, потім витягують з форми, шліфують і лакують.
12. Монтаж. Внутрішньовушні апарати або ресивери завушних моделей монтують у надрукований виріб. В індивідуальних вкладках встановлюють звукопровідну трубку, у берушах — акустичні фільтри. Для індивідуальних вкладок та корпусів слухових апаратів проводиться перевірка герметичності (акустичний тест на відсутність витоку звуку) та контроль відповідності вентиляційних каналів проектним параметрам.
13. Фінальна примірка і підгонка. Примірка готового виробу пацієнту. Корекція за потреби. Інструктаж з догляду. Готова отопластика приміряється пацієнту слухопротезистом. У разі виявлення дискомфорту, тиску чи негерметичності проводиться корекція. Після цього пацієнту надають інструкції щодо користування, догляду і зберігання виробу.
14. Архівація цифрових даних. Збереження 3D-файлів у захищеній базі даних. Це дозволяє виготовити новий корпус без повторного зняття зліпку. Усі 3D-моделі зберігаються у внутрішній базі даних “Беттертон” із зазначенням дати, центру, ПІБ пацієнта та технічних параметрів. Це дає змогу швидко виготовити заміну у разі втрати або пошкодження виробу без повторного зняття зліпків.
15. Контроль і безпека пацієнта. Усі маніпуляції зі зняття зліпків проводяться з дотриманням принципів медичної безпеки. Використовується стерильний інструментарій, одноразові отоблоки, рукавички та маски. Робочі поверхні дезінфікуються після кожного пацієнта відповідно до внутрішнього протоколу санітарної безпеки.
Зазначені етапи виготовлення індивідуальної отопластики в «Беттертон» за технологією 3D-сканування вушного каналу та 3D-друку гарантують:
- безпечність процедури для пацієнта,
- точність виготовлення,
- відтворюваність результатів,
- простежуваність у системі якості.
Автор матеріалу
Ми прагнемо, щоб інформація на нашому сайті була максимально точною, актуальною та корисною. Саме тому кожен матеріал проходить ретельну перевірку нашими провідними спеціалістами.
Цей матеріал про Виготовлення корпусів внутрішньовушних слухових апаратів був перевірений та схвалений: Оганян Христина Альбертівна, МЕДИЧНИЙ ДИРЕКТОР, Отоларинголог (ЛОР), сурдолог, лікар 1-ої категорії, фоніатр. Займається діагностикою та корекцією сенсоневральної приглухуватістю, вікового зниження слуху, запальних, інфекційних і грибкових процесів.
Часті запитання про виготовлення корпусів внутрішньовушних слухових апаратів (FAQ)
Виготовлення корпусу — це високоточний технологічний процес, який включає кілька етапів:
Зняття зліпка вуха пацієнта.
Лазерне сканування зліпка для створення цифрової 3D-моделі.
Моделювання корпусу в спеціальному програмному забезпеченні з урахуванням акустики та компонування мікрочастин.
3D-друк корпусу з біосумісної фотополімерної смоли з лазерною точністю.
Полімеризація, шліфування, полірування корпусу.
Встановлення мікроелектроніки та акустичних елементів, фінальна збірка.
Час виготовлення — від 3 до 5 робочих днів, залежно від складності, моделі та завантаження виробництва.
“Кожен корпус виготовляється індивідуально, з урахуванням анатомічних особливостей вуха та специфіки моделі апарату Starkey.”
– слухопротезист мережі центрів слуху «Беттертон» Алла Петрівна Бойко (м. Біла Церква)
Так, корпус внутрішньоканального слухового апарату можна виготовити повторно. Якщо форма вуха змінилася – для цього знімається новий зліпок вушного каналу та виготовляється нова індивідуальна “оболонка” під уже наявну електроніку.
Як відбувається повторне виготовлення
Типовий внутрішньоканальний апарат складається з блоку електроніки та індивідуально виготовленого корпусу (оболонки), який створюється за відбитком вуха користувача.
Якщо анатомія слухового проходу чи завушної частини змінилася (наприклад після травми, з віком чи при зміні ваги), виготовлення нового корпусу можливе – знімається новий зліпок вуха.
Існуючі акустичні та електронні компоненти акуратно переносяться в новий корпус.
Практичні нюанси:
Таку процедуру виконують центри слуху Беттертон в Україні у сервісній лабораторії (сервісний центр «Беттертон») в Києві.
Новий корпус виготовляють сучасними технологіями з використанням 3D-сканування та друку.
Це дозволяє зберегти і продовжити термін служби електроніки без необхідності купувати новий слуховий апарат повністю.
Для кого це актуально?
Для дітей, у яких вуха змінюються в процесі росту, або дорослих із суттєвими змінами анатомії слухового проходу.
Також це оптимальне рішення у випадку поломки або сильного зносу оболонки, коли електроніка лишається робочою.
“Якщо зміниться форма вуха, можливо і технологічно доцільно виготовити новий корпус внутрішньоканального слухового апарату, щоб забезпечити комфортну та ефективну посадку пристрою”.
– слухопротезист мережі Центрів слуху «Беттертон» Герасимова Юлія Олександрівна
Технічно — так, але у більшості випадків це не рекомендовано. Чому внутрішньовушні корпуси рідко підходять дітям:
Вушний канал дитини швидко росте — індивідуальний корпус швидко стає замалим або незручним.
Маленьке вушко не завжди дозволяє правильно закріпити апарат — він може випадати або натирати.
Ризик запалення вищий через гіршу вентиляцію у внутрішньовушних моделях.
Травматичність при активних рухах — апарат може пошкодити ніжну шкіру або канал.
Для якого віку це можливо? Іноді з 8–10 років — за індивідуальним рішенням лікаря і лише у дітей з добре сформованим слуховим каналом, які відповідально користуються апаратом.
Що рекомендується дітям? Завушні слухові апарати з індивідуальною вкладкою:
краще тримаються;
безпечніші;
вкладки легко замінюються у міру росту вуха.
“Корпус внутрішньовушного слуховогро апарату для дитини виготовити можна, але доцільно це робити лише старшим дітям за рішенням лікаря. Для молодших дітей майже завжди рекомендують лише завушні моделі через особливості дитячої анатомії й безпеки”.
– Отоларинголог (лор-лікар) мережі Центрів слуху «Беттертон» Боровець Василь Михайлович
Порада для батьків:
“Виготовлення внутрішньовушного корпусу для дитини допускається лише у виняткових випадках та після огляду фахівцем. Найкращий вибір для більшості дітей — сучасні завушні моделі”.
– Отоларинголог (лор-лікар), фоніатр мережі Центрів слуху «Беттертон» Борохович Олена Геннадіївна
При виготовленні корпусів внутрішньовушних слухових апаратів використовують гіпоалергенні полімери, акрилову смолу, спеціальні пластики, а також сучасний медичний силікон.
Основні види матеріалів:
Акрилова смола. Найбільш поширений матеріал для корпусів таких апаратів – вона безпечна для шкіри, має достатню жорсткість і легко піддається шліфуванню, а також добре тримає форму.
Гіпоалергенний пластик. Застосовується для додаткової міцності та запобігання подразненням на шкірі, що актуально при щоденному носінні апарата.
Медичний силікон. Використовується рідше, за спеціальним бажанням, наприклад у дітей або людей із чутливою шкірою – забезпечує ще м’якіший, більш комфортний контакт із вухом.
SILFLEX (технологія виготовлення силіконового корпусу) — пропонується для підвищеного комфорту, коли потрібна максимальна гнучкість і м’якість.
Сучасні технології виробництва
Корпус створюють за індивідуальним зліпком, після чого його моделюють цифрово та друкують на 3D-принтері зі спеціальної фотополімерної смоли або медичного акрилу.
Усі матеріали мають сертифікати безпечності й підходять для довготривалого контакту зі шкірою дорослих і дітей.
“Обраний матеріал залежить від анатомічних та косметичних потреб користувача, рекомендацій лікаря і особистих побажань щодо комфорту”.
– Отоларинголог (лор-лікар) мережі Центрів слуху «Беттертон» Когут Анна Іванівна
Перед процедурою зняття зліпка вуха або 3D-сканування не потрібна складна підготовка, проте є кілька важливих рекомендацій:
Що потрібно:
Переконатися, що вушний прохід чистий — без сірчаних пробок або забруднень.
Лікар обов’язково оглядає вухо перед процедурою. Якщо потрібно, він порекомендує професійне очищення.
Чого краще уникати:
За 24 години до процедури не варто слухати гучну музику в навушниках або перебувати в надмірно шумному середовищі — це може подразнити слуховий канал.
“Зняття зліпка та 3D-сканування — це абсолютно безболісна і швидка процедура, яка не потребує особливої підготовки. Достатньо прийти до Центру слуху «Беттертон» — усе інше зробить досвідчений фахівець”.
– Лор-лікар мережі Центрів слуху «Беттертон» Хуторна Ірина Сергіївна
Консультація отоларинголога перед зняттям вушного зліпка для 3D-сканування не є обов’язковою для всіх пацієнтів, однак рекомендована у випадках, коли є симптоми, що можуть вплинути на точність або безпеку процедури:
Рекомендуємо звернутись до ЛОРа, якщо у вас є:
біль у вусі або відчуття закладеності;
виділення з вуха;
погіршення слуху;
відчуття тиску або шуму в вусі.
У таких випадках лікар проведе отоскопію, перевірить стан вуха і дасть рекомендації перед зняттям зліпка або 3D-скануванням.
Якщо ж симптомів немає: Ви можете одразу переходити до процедури, її безпечно проведе слухопротезист після візуального огляду вушного каналу.
“Беттертон дбає про точність і безпеку — тому у разі найменших сумнівів ми завжди пропонуємо додаткову консультацію досвідченого фахівця”.
– Лор-лікар мережі Центрів Слуху «Беттертон» Романович (Підтоптана) Наталія Юріївна
3D-сканування вушного каналу проходить через такі основні етапи:
Знімається фізичний зліпок вушного каналу за допомогою гіпоалергенної медичної маси, що точно фіксує форму каналу до барабанної перетинки.
Цей фізичний зліпок сканується високоточним 3D-сканером з точністю до 0,01 мм.
Результатом сканування стає цифрова 3D-модель слухового каналу, яка використовується для подальшого моделювання корпусу слухового апарату. Це гарантує ідеальне прилягання корпусу апарату без дискомфорту чи люфтів.
“Процедура 3D-сканування зліпка є ключовим етапом для створення індивідуального та комфортного слухового апарату, виконуваного з високою точністю та біосумісними матеріалами”.
– Лікар-сурдолог, слухопротезист мережі Центрів Слуху «Беттертон» Гузієнко Катерина Сергіївна
Індивідуальний корпус слухового апарату виготовляється у кілька важливих етапів:
1. Зняття зліпка вуха.
Спеціаліст знімає точний зліпок вашого вушного каналу та завитка — це база для створення майбутнього корпусу, максимально адаптованого до вашої анатомії.
2. Створення цифрової 3D-моделі або фізичної форми.
Зліпок сканується лазером у 3D-сканері (цифрова модель) або використовується для формування оболонки через спеціальні матеріали (віск, силікон).
3. Лиття або 3D-друк корпусу
Використовуючи полімерні або термопластичні матеріали, корпус виготовляється шляхом 3D-друку або лиття з подальшою полімеризацією.
4. Промивання надрукованої 3D заготовки.
Надрукована заготовка відправляється в ультразвукову мийку для видалення залишків рідкої смоли.
5. Полімеризація заготовки.
Після промивання заготовку необхідно помістити у фотополімеризатор, щоб усунути «липкість» зовнішнього шару, який контактував з киснем і надати остаточну твердість матеріалу.
6. Механічна обробка.
Корпус шліфується, полірується, лакується — це забезпечує комфорт при носінні, гладку поверхню та естетику.
7. Монтаж електроніки.
В корпус акуратно вбудовуються усі компоненти: мікрофон, підсилювач, процесор, батарейний відсік, звукові канали та інші деталі.
8. Фінальне тестування.
Перевіряється якість звучання, точність налаштування та зручність посадки. Якщо потрібно — проводиться додаткове коригування.
“У внутрішньовушних слухових апаратах саме корпус визначає комфорт щоденного носіння та акустичну якість. У Беттертон усе виготовляється точно під ваше вухо, без компромісів. “
– Отоларинголог (Лор-лікар), Сурдолог, Фоніатр мережі Центрів слуху «Беттертон» Лисянченко Дарія Сергіївна
Коментар (1)
Дуже цікавить чи на старі слухові апарати Старкі та інші моделі ви робите корпуси і є гарантія?